Тест на корозійне стійкість вакуумного покриття PVD

ПВД покриття часто використовується в корозійних середовищах, іноді він контактує з корозійними матеріалами та середовищами, а іноді і використовується в агресивних середовищах. Наприклад, багато пластикових форм піддаються кислим пластикам, які є надзвичайно корозійними (наприклад, ПВХ, тобто полівінілхлоридом). Крім того, автомобільні деталі з покриттям, що використовуються в прибережних або тропічних районах, зазнають серйозної корозії. Повсюдна можливість корозії вимагає, щоб дослідження, розробка та застосування покриттів мали враховувати робоче середовище. Тести на корозію повинні бути виконані, якщо є можливість корозії.

The Тест на соляний розпилювач є найбільш часто використовуваним тестом на стійкість до корозії. Тест використовує універсальну випробувальну камеру для соляного розпилення для перевірки надійності досліджуваної зразка шляхом корозійного розпилення солі. Соляний спрей - це дисперсійна система, що складається з крихітних крапельок солі в атмосфері. Це одна з трьох серій захисту навколишнього середовища від штучних середовищ. Існує багато компаній, які повинні імітувати руйнівний ефект навколишнього клімату океану на виріб, тому з'являється випробувальна камера з сольовим розпиленням. Тест-камера для соляного розпилення ділиться на нейтральний розпилювач солі та кислий сольовий розпилювач, виходячи з їх різниці в стандартах та методах випробування. Тест соляного розпилення також відомий як випробування NSS та CASS. І випробування повинні проводитися згідно з відповідними національними стандартами (GB / T2423.17-2008).

Тест на корозію з покриттям PVD не є обов'язковим національним стандартом. Це тільки з метою якісного розуміння корозійної стійкості покриття. Тому випробування солі не обов'язково виконується в багатьох випадках, і тест може бути виконаний відповідно до місцевих умов та існуючих умов корозії. Наприклад, для вивчення корозійної стійкості композиційного покриття (TiN + (Ti, Cr) N + Ti), певний документ перевіряє його електрохімічним способом. Експерименти з абразивної та корозійної обробки проводили в розчині натрію хлориду 0,1 ммоль / л, а Ag / AgCl використовують як еталонний електрод та платиновий дріт як допоміжний електрод. Потім підключіть потенціометр EG & GPAR 273A та аналізатор інвертора 1250 Гц для збору даних. і використовуйте коробку PMMA з розчином та валами перенесення, конвеєрними валами для з'єднання з фрикційними пластинами та двигунами. Крім того, рухливий стрижень підтримує зразок, а вся система наносить навантаження на тертя. Положення зразка регулюється для оптимальних умов випробувань. Зразок для перевірки повинен бути упакований у поліефірну смолу, лише випробувана частина повинна бути експонована, а ребра - герметичними, щоб уникнути проблем з корозією на тріщини. Провідний дріт також поміщається в смолу і паститься на зворотній стороні зразка. Тест зносостійкості здійснюється у формі дискового блоку з швидкістю обертання фрикційної пластини 40 обертів на хвилину, навантаженням 0,08-0,15 кгс, а також фрикційним диском із диска з оксиду алюмінію 43 мм або диском із содовя-вапняного скла. Експериментальний період становить 1 год, а накопичена довжина зносу складає близько 325 м. Цілісність покриття спостерігалася шляхом моніторингу корозійної напруги; опір поляризації був отриманий методом імпедансної спектроскопії. Після випробування було використано аналітичний баланс для отримання втрати ваги. Зразки спостерігали за оптичним приладом та скануючим електронним мікроскопом (SEM) для дослідження морфології зносу після електрохімічного випробування в умовах зносу. На малюнку нижче показано вимірювану криву ерозії зносу.