Розпилення та вакуумне випаровування

Розпилення покриття та вакуумне випаровування

ІКС ПВД вакуумна машина для нанесення покриття та цільові матеріали

Техніка PVD (фізичного осадження парів) є однією з основних технологій одержання тонкоплівкових матеріалів, за умови вакууму з Фізичним методом, деякої матеріальної газифікації в газоподібні атоми, молекули або часткового іонізаційного іону та через газ низького тиску (або плазма), осадження з антиотражанием, що відбиває поверхню матеріалу підкладки, захищає провідність, проникність, ізоляцію, антикорозійну та окиснювальну стійкість, захист від радіації, оздоблення тощо спеціальна функція технології тонкоплівкових матеріалів. Матеріал, який використовується для одержання тонкоплівкового матеріалу, називається PVD покривним матеріалом. Після багатьох років розвитку, технологія покриття ПВД широко використовується в областях електроніки, оптики, машин, будівель та матеріалів. Розпилення та нанесення вакуумного нагрівання - це два основних способи покриття ПВД.

Розпилення покриття та напилення цільового матеріалу

Технологія розпилення, використовуйте іони з джерела іонів для прискорення у високому вакуумі, щоб утворити високошвидкісний іонний промінь, який бомбардує тверду поверхню. Атоми на твердій поверхні міняють кінетичну енергію, завдяки чому атоми на твердій поверхні залишають тверду речовину і осаджують на поверхні субстрату, утворюючи тонкий плівковий матеріал. Твердий матеріал, який бомбардується, є сировиною плівки, нанесеної методом розпилення, який називається матеріалом, що розпилюється.

Матеріал розпилення цільової характеризується високою чистотою, високою щільністю, множинними компонентами та рівномірним зерном, і, як правило, складається з цільової порожнини та задньої пластини. Металевий заготівля належить до основи матеріалу, що розпилюється, і є цільовим матеріалом бомбардування високошвидкісних іонних пучків. Коли цільова заготовка вражається іонами, атоми поверхні розпилюються і осідають на підкладці для створення електронних плівок. Через низьку міцність металу високої чистоти матеріал, що розпилюється, повинен завершити процес розпилення в машинному середовищі з високою напругою та вакуумом. Міцність розпилення надто високого чистого металу з'єднана із задньою пластиною за допомогою різних процесів зварювання. Задня пластина відіграє роль фіксації оприскуючої мішені і потребує гарної електричної та теплопровідності.

Розпилювальні цілі можуть бути класифіковані в металеву / неметалеву цільову одиницю, ціль сплаву, сумішну мішень тощо. Процес розпилення, добре відтворюваність, товщина плівки може регулюватися, може бути отриманий у великій площі на товщині матеріалу підкладки тонкої плівки, одержання тонкої плівки має високу чистоту, хорошу компактність і сильну зв'язуючу силу з перевагами матеріалу підкладки, стала однією з основних технологій одержання тонкоплівкових матеріалів, широко використовувалися різні типи розпилювальних плівок, отже, розпилення цільові матеріали, що функціональні матеріали з підвищеною вартістю попиту збільшуються з року в рік, розпилення цільового ринку матеріалів також стало найбільшим PVD покривним матеріалом.

Технологія розпилення виникла в 1842 році, коли роща виявила катодне розпилення в лабораторії. Коли він вивчав корозію катода трубки, він виявив, що матеріал катода мігрував до стіни вакуумної трубки. Проте фізичний механізм розпилення не був зрозумілим через відсталу експериментальне обладнання. До початку 20 ст технологія розпилення застосовувалася лише до матеріалів з сильною хімічною активністю. Після 1970-х років технологія магнетронного напилення дійсно з'явилася, а комерційне обладнання для напилення з'явилося і застосовувалося до малого виробництва. У 1980-х роках технологія розпилення дійсно вступила в епоху промислового масового виробництва. Потім, до 21-го століття, з'явилися різні нові технології розпилення, що призвело до блискучої технології розпилення. Тепер технологія розпилення стала досить зрілим процесом, і широко використовується в напівпровідникових, фотоелектричних, дисплеях та інших галузях промисловості.

Метали надто високої чистоти та цільові матеріали розпилення є важливими компонентами електронних матеріалів. Ланцюг промисловості цільової нафти головним чином включає очищення металів, виробництво цільового матеріалу, розпилення покриттям та термічне застосування, серед яких цільове виробництво та нанесення покриття є основними ланками у всій галузі цільової промисловості.

Очищення металу вгорі потоку виконується в основному з основної металевої руди в природі, а загальний метал може досягати чистоти 99,8%, а матеріал цільового розпилення має досягти чистоти 99,999%. Процес виготовлення цільового матеріалу в першу чергу повинен виконувати конструкцію процесу відповідно до вимог продуктивності в області застосування вниз, а потім провести повторну пластичну деформацію та термічну обробку для контролю основних показників, таких як зерно та орієнтація, а потім пройти через воду різання, механічна обробка, металізація, ультразвукове випробування, ультразвукове чищення та інші процеси. Виробничий процес розпилення мішені є дуже детальним та різноманітним. Рівень управління технологічним процесом та рівень виробничого процесу безпосередньо впливатимуть на якість та прибутковість об'єкта розпилення. Якість розпилювальних плівок має важливий вплив на якість продукції, що випускається вниз. У процесі розпилення покриття, матеріал цільового розпилення повинен бути встановлений на машинній платформі для завершення реакції розпилення. Платформа розпилювача має сильну специфіку та високу точність.

Термінальна програма виробляється в продуктах, орієнтованих на кінцевий спосіб, відповідно до різних вимог ринку, включаючи сонячні елементи, смартфони, планшетні комп'ютери, побутові прилади та інші термінальні споживчі електронні товари. У області застосування матеріалів для напилювання цільових матеріалів напівпровідникові мікросхеми встановлюють надзвичайно жорсткі стандарти для чистоти металевого матеріалу та внутрішньої мікроструктури матеріалів напилення. Тому напівпровідникові мікросхеми мають найвищі вимоги до розпилення цільових матеріалів, які зазвичай потребують більше 99,9995% (5N5) і є найбільш дорогими. У порівнянні з напівпровідниковими мікросхемами, планарні дисплеї та сонячні батареї мають дещо нижчу потребу в чистоті та технології наповнення цільових матеріалів, які необхідні для досягнення 99,999% (5N) і 99,995% (4N5) і вище, відповідно. Однак при збільшенні розміру мішені висуваються більш високі вимоги до показників швидкості зварювання та площинності об'єкта розпилення.

Вакуумне випарне покриття та випарний матеріал

Вакуумне випарне покриття є своєрідною технологією отримання тонкої плівки шляхом нагрівання та випаровування деякого матеріалу з джерела випаровування та нанесення її на поверхню матеріалу підкладки в умовах вакууму. Випарений матеріал називається паровим матеріалом. Випаровування спочатку було запропоновано м. Фарадея в 1857 році. Після більш ніж 100 років розвитку він став одним з основних технологій покриття.

Система вакуумного випаровування, як правило, складається з трьох частин: вакуумної камери, джерела випаровування або нагрівального пристрою для випаровування, пристрою підкладки та пристрою нагрівання підкладки. Для того, щоб випаровувати матеріал, який відкладають у вакуумі, судно вимагає утримувати або утримувати пароподібність, а тепло випаровування забезпечується для доведення випаровування до досить високої температури для отримання бажаного тиску пари.

Технологія вакуумного випаровування характеризується простотою зручності, легкістю експлуатації та швидкою формуванням швидкостей. Це широко використовувана технологія покриття, яка в основному використовується в оптичних компонентах, світлодіодах, дисплеях з плоским екраном та напівпровідникових спліттерів. Відповідно до хімічного складу матеріал вакуумного покриття може бути розділений на матеріал випаровування металевих / неметалевих гранул, випаровуючий оксидний матеріал та випарний матеріал з фтору .

Основні технологічні процеси випарних матеріалів включають змішування, попереднє оброблення сировини, формування, спікання та інспектування. Приготована сировина механічно змішується для досягнення рівномірної дисперсії (змішування), а потім обробляється при кімнатній температурі або високій температурі (попередня обробка сировини) для поліпшення чистоти матеріалів, поліпшення розміру частинок, стимулювання реактивності матеріалів і зменшення температура спікання матеріалів. Матеріал потім обробляється до необхідної специфікації (формування). Після формування матеріал спекується при високій температурі, що робить тверді частинки зеленої кераміки зв'язними один з одним і, нарешті, перетворюється на процес густого полікристалічного агломерату з певною мікроструктурою (спікання). Після виготовлення випарних матеріалів обладнання для випаровування покриттів використовується для перевірки властивостей матеріалів та перевірки відповідності показників продуктивності.

Нанесення розпилення та контраст на випаровування: контрастність нанесення розпиленням добре відтворюється, товщина плівки може регулюватися, можна отримати в великій площі на товщині тонкої плівки матеріалу підкладки, приготування тонкої плівки має високу чистоту, хорошу компактність і сильну зв'язувальну силу з перевагами матеріалу підкладки, стала однією з основних технологій одержання тонкоплівкових матеріалів, широко використовувались різні види наповнювальних плівкових матеріалів, отже, розпилення цільових матеріалів, що функціональні матеріали з високою доданою вартістю попиту збільшуються з року в рік, розпилення Матеріальний ринок цільових матеріалів також став найбільшим матеріалом покриття ПВД. Випарне покриття є простим та зручним, простим у роботі, швидкістю утворення плівки. З точки зору технологічного виробництва, виробнича складність евапотранспірації набагато нижча, ніж у розподільної мішені.